Differentialpaar-Referenzebenenkopplung

Ich verlege ein LVDS-Paar auf einem Flexboard. Das Signal ist 264 MHz. Ich habe Saturn PCB Design verwendet, um die Breite und den Abstand zwischen den Leitern zu berechnen. Die angestrebte Impedanz für das Diff-Paar beträgt 100 Ohm, was von der Breite/dem Abstand zwischen den Leitern und der Höhe zur Referenzebene abhängt. Die Referenzebene ist ein Boden, den ich in meinem Entwurf als Schicht 3 (von 4) wähle. Da dies das Flexboard ist, ist es sehr dünn mit einer Gesamtdicke von 8 Mill, die es schwierig macht, die erforderliche Höhe zur Referenzebene zu erreichen. Die Referenzebene ist nicht weit genug entfernt, um eine differentielle Impedanz von 100 Ohm aufzunehmen.

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Ich habe einen koplanaren Wellenleiter auf derselben Schicht wie das Differentialpaar erstellt, um als Kopplung für das Diff-Paar zu dienen. Leider erlaubt mir die Geometrie der Platine nicht, diesen Wellenleiter bis zur Quelle laufen zu lassen. Diese jetzt habe ich einen koplanaren Wellenleiter mit einem Abstand von 6 Mills, um das LVDS-Signal auf halbem Weg zur Quelle zu diffundieren und nach dem LVDS-Signal mit einer Referenzebene zu koppeln, die 3 Mills entfernt ist (Zdiff = 69 Ohm). Ich sollte auch erwähnen, dass Schicht 2 eine Leistungsschicht ist, von der ich glaube, dass das LVDS-Signal Rauschen in die Stromversorgung einführt. Ich könnte Strom auf Schicht 3 bewegen und auf Schicht 2 Masse haben. Allerdings wird Zdiff dann noch schlimmer. Ich bin hier zerrissen. Irgendwelche Vorschläge, wie man ein Differenzpaar auf einem sehr dünnen Board routet? Wäre es besser, wenn ich nur an die Masseebene koppele und keinen Wellenleiter verwende?

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Wenn Sie eine Leistungsebene unter dem Diffpair haben, fungiert sie als Referenzebene und schraubt Ihre Impedanz. Ist es möglich, das gesamte Kupfer von den Innenschichten unter dem Diff-Paar zu entfernen und die Bezugserde auf der gegenüberliegenden Seite zu platzieren?
Ich muss den Chip, der eine Quelle des LVDS-Signals ist, noch mit Strom versorgen, und da die Geometrie des Flex so schmal ist, liegen LVDS und Strom übereinander.
Ok, dann könnten Sie zumindest die Stromversorgung auf Schicht 4, GND auf Schicht 3 und LVDS auf Schicht 1 legen. Dies würde die Entfernung maximieren und eine Impedanz von ziemlich nahe an 100 Ohm ermöglichen. Ich würde den Wellenleiter weglassen, wenn Sie ihn nicht von der Quelle bis zum Laden haben können. Brauchst du wirklich 100 Ohm? Je nachdem, um welchen Bus es sich handelt, können Sie eine kleinere Impedanz verwenden und ihn einfach korrekt mit dieser Impedanz abschließen.
Ich werde das Motorflugzeug bewegen. Leider habe ich auch I2C und Taktsignal, die zum Chip laufen. Ich muss diese von LVDS fernhalten. Im Moment befinden sich Takt 24MHz und I2C auf der unteren Schicht 4 und Masse auf Schicht 3 trennt den Takt von LVDS und Strom. Wenn ich jetzt Erde und Strom tausche, klingelt die Uhr bei einem Strom. Ich verstehe, dass ich hier Kompromisse bei der Integrität eingehen muss. Das Design funktioniert im Moment, also gehe ich davon aus, dass der Chip tolerant ist und keine exakte Impedanz von 100 Ohm erfordert. Ich mache mir mehr Sorgen darüber, wie zuverlässig dieses Design sein wird, wenn die Zeit für EMV-Tests kommt.

Antworten (1)

Erstens sind 98 Ohm wahrscheinlich nahe genug an 100 für 9 von 10 Anwendungen.

Zweitens erwarte ich, dass die meisten Flex-Anbieter schmalere Leiterbahnen als 5 mil unterstützen (obwohl ich mir nicht sicher bin, wie sehr sich dies auf die Zuverlässigkeit auswirkt).

Drittens: Sind Sie sicher, dass 4,6 die richtige Dk für Ihr flexibles Material ist? Bei der Überprüfung eines Produkts könnte Polyimid näher an 3,4 liegen.

Viertens können Sie den Abstand zwischen den Spuren vergrößern, um Z0 zu vergrößern.

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Danke für deinen Vorschlag. Ich werde meinen Verarbeiter um ein dickeres Polyimid zwischen Grund- und Deckschicht bitten. Vielleicht verschiebe ich den Boden auf Schicht 2 und gebe AP 9161R für das Substratmaterial zwischen diesen beiden Schichten an.
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