Welche Änderungen sind erforderlich, damit ein Kolbenprop-Flugzeug der Salzwasserumgebung standhält?

Es gibt keine Möglichkeit, ein Flugzeug vollständig vor den Auswirkungen von Salzwasserkorrosion zu schützen, selbst wenn Aluminium mit Schutzprodukten wie Alodyne behandelt wird. Tatsächlich gibt es keine Möglichkeit, Korrosion zu verhindern, es sei denn, Sie schützen das betreffende Objekt. Korrosion kann ein Flugzeug auch in trockenem Klima beeinträchtigen.

Selbst wenn es nicht in Salzwasser landet oder abhebt, führt allein die Nähe zu einem Salzwasserkörper zu Korrosion. Alles, was Sie tun können, ist sehr aktiv zu sein, indem Sie das Flugzeug jeden Tag mit sauberem Wasser waschen und Produkte wie Corrosion-X verwenden, um Oberflächen mit einem Korrosionsschutzfilm zu überziehen. Sogar WD-40 leistet hier hervorragende Arbeit, da es kein Schmiermittel ist, sondern als hydrophobes Wasserverdrängungsprodukt konzipiert ist. Sie müssen sowohl den Außen- als auch den Innenbereich schützen, sogar innerhalb der Flügel. Fragen Sie einfach einen Mech, der längere Zeit an einem Ort in der Nähe von Salzwasser an Flugzeugen gearbeitet hat.

Heckhaken und Flügelfalten tun nichts gegen Korrosion, es hilft nur, das Flugzeug auf den Träger zu bringen und ermöglicht eine effiziente Nutzung der Decksflächen.

Als Ende der 1930er Jahre die ersten Supermarine Spitfire-Jäger auf einem britischen Flugzeugträger eingesetzt wurden, wurde die Struktur innerhalb von 6 Monaten durch Korrosion zerstört. Die Meerwasserspritzer reichten aus, um sie mit Salz zu bedecken, das die Aluminiumstruktur schnell zu weißem Staub zersetzen würde. Früher waren Navy-Flugzeuge aus Holz gebaut und verwendeten Stahl für Motoren oder Bolzen, aber kein hochfestes Aluminium.

Während der Berliner Luftbrücke konnte Kochsalz nicht mit der üblichen Flotte von C-47 und C-54 transportiert werden. Selbst der aus den Säcken kommende Staub würde eine schnelle Korrosion des Flugzeugs verursachen. Wie also brachten sie die Tagesration von 38 Tonnen Speisesalz nach Berlin?

Wasserflugzeuge können viel besser mit Salz umgehen. Salz und Backpulver wurden von britischen Short-Sunderland- Flugbooten gebracht, die auf einem Abschnitt der Havel in West-Berlin landeten. Aus den frühen Erfahrungen mit Spitfires der Marine wurden korrosionsbeständige Legierungen entwickelt. Typisch für die Schifffahrt sind die Aluminium-Magnesium-Legierungen der 5000er-Serie . Die Magnesiumoxide verbessern und verstärken die schützende Oxidschicht von Aluminium, während Kupfer die Oxidschicht schwächt. Frühe hochfeste Aluminiumlegierungenverwenden durch die Aluminiummatrix verteilte Kupferatome, die das Atomgitter lokal verzerren und verstärken. Dies wird als Ausscheidungshärtung bezeichnet, ist aber leider genau das, was die Legierungen der Serien 2000 und 7000 sehr anfällig für Salzkorrosion macht.

Die Antwort ist also, die richtige Legierung auszuwählen.

Aus diesem Bericht zum Thema:

Aufgrund unserer langjährigen Erfahrung mit dem Korrosionsverhalten von Aluminium in Meeresatmosphären und im Meerwasser können wir heute behaupten, dass die Lebensdauer von Aluminium in Meeresumgebungen außergewöhnlich lang sein wird und sich in Jahrzehnten messen lässt!!! Wir können mit Fug und Recht behaupten, dass Aluminium das „Meeresmetall“ der Moderne ist.

… aber nur mit der richtigen Legierung!

Während die Legierungen der Serien 5000 und 6000 aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit, ihrer Schweißbarkeit und ihrer mechanischen Eigenschaften bevorzugt werden, sind andere Knetlegierungen der Serien 1000 und 3000 für den Einsatz in nicht-strukturellen Anwendungen für Dekoration, Innenausstattung usw. geeignet Die Verwendung von Legierungen der 2000er und 7000er Reihe muss dagegen aufgrund ihrer geringen Korrosionsbeständigkeit die Ausnahme sein und erfordert einen besonderen Schutz beim Einsatz in Meeresumgebung.

Die beste Änderung, die Sie an einem Flugzeug vornehmen können, ist eine Standortänderung, damit es nicht mehr in der Nähe von Salzwasser ist ...

Auf jeden Fall ist der effektivste Weg, Aluminium vor Korrosion zu schützen, es zu verzinken . Es gibt verschiedene galvanische Farben und Beschichtungen, die auf Ihr Flugzeug aufgetragen werden können. Dies sind "kalte Methoden". Sie können auch ein echtes elektrolytisches Verfahren durchführen und es in Zink schmelztauchen, was Porsche mit den 911ern der 70er/80er Jahre mit großer Effektivität getan hat. Viele moderne Flugzeuge verwenden eine Zinkphosphat-Grundierung mit dem gleichen Effekt . Das Verzinken einer vorhandenen Flugzeugzelle kann das Zerlegen des größten Teils davon beinhalten.

Stahlbeschläge und -teile können bis zu einem gewissen Grad mit Dingen wie WD-40 oder einer leichten Ölschicht geschützt werden. Das Problem ist, dass Sie möglicherweise die ganze Zeit über Ihre gesamte Flugzeugzelle sprühen, was möglicherweise nicht großartig ist.

Wo ich wohne, macht ein Kleiderbügel einen großen Unterschied. Es hilft, Kondensation vom Flugzeug fernzuhalten, die oft in Form von salzhaltiger Luft entsteht. Regelmäßiger Gebrauch und Inspektionen, um auf Korrosion und Rost zu achten, sind ein Muss .

Holz ist eine andere Geschichte. Bei Holz bekommt man Fäulnis (und Rost/Korrosion an den Schrauben, die alles zusammenhalten). Weitere Informationen zu Holzflugzeugen finden Sie hier. Im Großen und Ganzen sind Holzflugzeuge aus vielen Gründen, abgesehen von Fäulnis, nicht so haltbar wie Metall.

Instrumente müssen wie alles andere gepflegt werden, Sie müssen auf Korrosion in den Pitotrohren achten, da diese sehr gut blockieren oder teilweise blockieren kann.

Sie können auch feststellen, dass elektrische Kontakte korrodieren, dielektrisches Fett ist Ihr Freund und alles, was sporadisch zu sein scheint, sollte sofort überprüft werden.

Aluminium ist anfällig für Salzkorrosion, mit einer kleinen Abweichung aufgrund der Legierung. Ich glaube, dass alle Flugzeugbleche "Alclad" sind. Die Oberflächen sind mit einer dünnen Schicht aus reinem Aluminium versehen. Es wird an die hochfeste Legierung anodisch (Alterung = ausscheidungsgehärtet) und schützt diese. Einige Formen werden eloxiert, wo elektrolytisch eine dickere Oxidschicht gebildet wird. Und Beschichtungen werden aufgetragen, der wohl wirksamste Schutz. Fahrwerk (sehr hochfester Stahl) ist eine andere Geschichte; Es unterliegt Wasserstoffspannungsrissen, die durch Nasssalzkorrosion verursacht werden - Rost ist nicht das Problem. Sie wurden mit Cadmiumbeschichtung und Beschichtungen geschützt (aber ich bin wahrscheinlich veraltet). Es gibt ein Komitee der National Association Corrosion Engineers (NACE), das sich mit dem Korrosionsschutz von militärischer Ausrüstung befasst; sie hätten viel mehr Informationen.